吹塑法（或吹膜法）和流延法是聚烯烴薄膜生產(chǎn)加工的兩種主要生產(chǎn)工藝方法。吹塑法較早應用于薄膜的生產(chǎn)加工，是一種應用比較廣泛的薄膜加工方式，因其生產(chǎn)工藝的局限性和特殊材料無法克服的缺陷，二十世紀八十年代，一種新的薄膜生產(chǎn)加工方式――流延法逐步發(fā)展起來，尤其是采用多層共擠的技術，使流延法的薄膜生產(chǎn)加工工藝得以大范圍的推廣和應用，并逐步應用于各種薄膜包裝中。但隨著后來設備工藝技術的發(fā)展，吹塑法和流延法在包裝薄膜中可替代性越來越強，因此在當前國內(nèi)薄膜生產(chǎn)加工企業(yè)經(jīng)常思考未來薄膜加工主導方向。因此薄膜通平臺從多個方面為大家分析兩種工藝的特點，供行業(yè)內(nèi)探討。
　　薄膜力學性能
　　吹塑法在薄膜吹脹過程中，使薄膜在縱、橫向都受到不同程度的拉伸，因此在縱橫向都有一定的抗撕裂性能，而流延法（又稱未拉伸薄膜）因在加工過程中，在縱向上有一定的拉伸，而橫向則基本沒有拉伸，因此，對于縱橫向都有一定力學性能的包裝用薄膜，吹塑法薄膜要比流延法更有優(yōu)勢。 
　　薄膜厚薄控制
　　流延法采用平模頭，模頭內(nèi)設有特殊滯留槽，能保證材料流動時的均勻一致，并且通過模頭的自動調節(jié)裝置可自動控制模唇間隙的均勻性，控制精度非常高，較厚的薄膜可控制在±3%以下。而吹塑法采用的環(huán)形模頭及多層疊加的模芯，對加工精度和裝配精度要求非常高，厚薄控制難度較大，因此常見的吹塑薄膜厚度控制在±5%左右。盡管技術表明，吹塑法目前也能夠將薄膜厚度控制在±3%以下，但從總體技術水平來看，流延法相比吹塑法在薄膜厚薄控制上更有優(yōu)勢。 
　　生產(chǎn)工藝
　　流延法的加工設備中，模頭至冷輥（成型至定型）的距離一般為10～20mm，熔膜簾很短且在真空吸氣罩、氣刀及定邊裝置的幫助下很快定型，產(chǎn)品質量好且穩(wěn)定。而吹塑法由于熔膜有一個吹脹過程，并依靠空氣或水來冷卻定型，產(chǎn)品的定型時間長，容易在熔膜階段受到外界和自身因素的影響。 
在塑料成型加工過程中，由于受熱分解或低分子析出物極易在口模處產(chǎn)生殘留物的堆積，不及時清除極易夾帶在膜中，造成內(nèi)容物中雜質含量超標或在薄膜表面產(chǎn)生明顯的劃痕。流延法在清理析出物可以不停機清理，清理相對比較容易，但廢料相對較多；吹塑法膜泡內(nèi)的殘留物一般通過停機清理口模，相對復雜。
　　薄膜耐溫性能
　　薄膜的耐溫性能主要源于原料樹脂本身特性，但吹塑法和流延法工藝對薄膜的耐溫性能也有一定的影響。吹塑法因有一個吹脹過程而導致產(chǎn)品的縱、橫向的分子受到不同程度的拉伸。產(chǎn)品的耐溫度性能和熱封性能都會受到一定影響，當產(chǎn)品需要蒸煮消毒（如121℃蒸氣）時，成型中被拉伸的分子鏈受熱后有時會出現(xiàn)回縮現(xiàn)象，導致薄膜變形，并且會降低熱封連接處的強度而導致漏袋現(xiàn)象。
流延法生產(chǎn)薄膜，分子排列有序，產(chǎn)品冷卻速度快，有利于提高產(chǎn)品的透明度、光澤度，且產(chǎn)品質地較軟，其耐熱及低溫適應性好于吹塑法。 
生產(chǎn)效率
　　流延法的生產(chǎn)效率較高，產(chǎn)品質量穩(wěn)定性好。生產(chǎn)過程中的廢料少，且較易實現(xiàn)在線回收邊、廢料，材料的利用率高。
　　吹塑法單機產(chǎn)量低，對于小批量訂單和定制化訂單的排產(chǎn)和成本控制具有明顯優(yōu)勢；而流延法單機產(chǎn)量高，適合于大批量訂單的排產(chǎn)。 
材料選擇
　　在原料選擇上，吹塑法和流延法也有很大差異，基本上，都需要盡量選擇流動性接近的材料進行互相搭配，吹塑法選擇材料熔指較低（一般1~2左右），而流延法選擇材料熔指較高（一般3~4）。但市場上提供的低熔指材料較多，材料可替代性較容易，因此在材料工藝選擇上，吹塑法優(yōu)于流延法。
盡管市場上也出現(xiàn)了采用吹塑法配方在流延設備上加工的成功案例，但整體上產(chǎn)量會相應降低。
對于熔體強度較低的材料，需采用下吹法、水冷定型。流延法采用鋼制鑄片輥（內(nèi)通冷卻水）對薄膜冷卻定型，水分不與薄膜直接接觸。
　　對于需蒸煮（121℃蒸氣殺菌）的薄膜，無論流延法還是吹塑法都必須選用耐蒸煮級的原材料。非蒸煮級的材料蒸煮后會導致薄膜變硬、變脆及產(chǎn)生白化現(xiàn)象。既影響薄膜的外觀，又會導致袋子的耐沖擊性和抗壓力嚴重下降，無法達到檢測標準和使用要求。
投資費用
　　吹塑法一次性投資少，廠房占地面積小，設備便宜，投資小見效快（設備加工周期短、安裝調試期短、輔助設備及設施少、要求低）。
　　而流延法的設備、廠房及設施一次性投資非常大，是吹塑法的5至10倍。因而目前吹塑法的應用較流延法顯得更多。